MIM diely držiaka spätného zrkadla do auta

Predstavenie dielov držiaka spätného zrkadla MIM pre automobily

Spatne zrkadlo

Typická štruktúra, dômyselná štruktúra formy

Dômyselný dizajn, klasika formy

Štruktúra formy je ako šachová hra. V priebehu vekov neexistuje rovnaká hra. Každá sada foriem je iná a štruktúra formy sa neustále mení. Najmä pre niektoré zložité formy, automobilové formy, je štruktúra veľmi klasická. Pre ľudí s plesňami sú radi, že vidia srdce, a chcú sledovať, učiť sa a vyzývať, keď sa stretnú so zložitými a špeciálnymi formami. Toto je spoločná vlastnosť ľudí s plesňou. O zložitosti štruktúry formy: vonkajšia konštrukcia automobilu je vedená nárazníkom, interiér automobilu je vedený prístrojom a konštrukčné časti automobilu by mali byť vedené klimatizačným zariadením automobilu a sacím potrubím. Okrem toho sú formy na podvozky, domáce spotrebiče a kancelárske potreby tiež dosť výrazné, takže dnes použijem sadu foriem pre automobilové spätné zrkadlá na podrobnú analýzu štruktúry formy.

Tento držiak spätného zrkadla do auta MIM diely, materiál je nehrdzavejúca oceľ 304, výrobok je zrkadlový diel a počet dutín formy je 2 dutiny.

Analýza produktu

Spätné zrkadlo do auta je dôležitou súčasťou exteriérových dielov auta, nachádza sa na oboch stranách auta, je jedným z najdôležitejších exteriérových dielov auta. Spätné zrkadlo do auta je zariadenie, ktoré umožňuje vodičom počas jazdy sledovať stav vozovky, možno povedať, že sú to oči vodiča. Automobilové spätné zrkadlo sa vo všeobecnosti skladá zo zrkadlového krúžku, základne, zrkadlového plášťa, držiaka, otočného hriadeľa a ďalších častí.

Ak je tento produkt založený na všeobecnej myšlienke analýzy produktu, ak je hlavný smer vyhadzovania pozdĺž smeru polohy chrbtovej kosti formy alebo polohy stĺpika, štruktúra formy bude nevyhnutne veľmi komplikovaná a dôjde k veľkému počtu podrezaní, výsledkom sú mnohé a zložité štruktúry foriem.

Preto výber polohy otvoru hlavného hriadeľa, ako je znázornené na nasledujúcom obrázku, ako hlavného smeru vyhadzovania spôsobí, že štruktúra formy bude jednoduchšia ako vyššie uvedené. Strana prijíma štruktúru na ťahanie jadra v polohe šikmého riadku a náprstok, valec atď. musia byť navrhnuté v polohe riadku.

Proces formovania produktu

Základné procesné kroky vstrekovania kovov sú: najprv sa vyberú kovové prášky a spojivá, ktoré spĺňajú požiadavky MIM, a potom sa pomocou vhodných metód zmiešajú prášky a spojivá do jednotnej suroviny pri určitej teplote. Po vstrekovaní sa získaný tvarovaný polotovar speká a zahusťuje, aby sa po úprave odmasťovaním stal konečným produktom.

1. MIM prášok a technológia mletia

MIM má vyššie požiadavky na surový prášok a výber prášku by mal viesť k miešaniu, vstrekovaniu, odmasťovaniu a spekaniu, ktoré sú často protichodné. Výskum surového prášku MIM zahŕňa: tvar prášku, veľkosť častíc a zloženie veľkosti častíc, špecifický povrch atď., Tabuľka 1 uvádza vlastnosti práškových surovín najvhodnejších pre MIM.

Vzhľadom na veľmi jemné požiadavky na prášok suroviny MIM je cena prášku suroviny MIM vo všeobecnosti vysoká a niektoré dokonca dosahujú 10-násobok ceny tradičného prášku PM, čo je kľúčový faktor obmedzujúci široké uplatnenie technológie MIM. metóda, metóda ultravysokotlakovej atomizácie vody, metóda atomizácie vysokotlakovým plynom atď.

2. Spojivo

Binder je jadrom technológie MIM. V MIM má spojivo dve najzákladnejšie funkcie: zlepšenie tekutosti pre vstrekovanie a udržiavanie tvaru výlisku. Okrem toho by sa mal dať ľahko odstrániť, neznečisťovať a netoxický. Kvôli vlastnostiam nízkych nákladov, primeraných nákladov atď. sa objavili rôzne spojivá. V posledných rokoch sa výber spojív postupne mení od výberu na základe skúseností až po navrhovanie spojív cieleným spôsobom podľa požiadaviek na spôsoby odmasťovania a funkcie spojív. smerovanie systému.

Spojivo sa vo všeobecnosti skladá z nízkomolekulárnych zložiek a vysokomolekulárnych zložiek plus niektorých nevyhnutných prísad. Nízkomolekulárne zložky majú nízku viskozitu, dobrú tekutosť a ľahké odstránenie; vysokomolekulárne komponenty majú vysokú viskozitu a vysokú pevnosť, zachovávajúc pevnosť tvarovaného polotovaru. Správny pomer týchto dvoch môže dosiahnuť vysoké naplnenie prášku, výsledkom čoho je produkt s vysokou presnosťou a vysokou rovnomernosťou.

3. Miesenie

Miešanie je proces miešania kovového prášku so spojivom na získanie rovnomerného krmiva. Pretože povaha vstupného materiálu určuje vlastnosti konečného vstrekovaného produktu, je tento procesný krok veľmi dôležitý. To zahŕňa rôzne faktory, ako je spôsob a postupnosť pridávania spojiva a prášku, teplota miešania a vlastnosti miešacieho zariadenia. Tento procesný krok bol vždy na úrovni spoliehania sa na skúsenosti a skúmanie. Dôležitým ukazovateľom pre konečné hodnotenie kvality procesu miešania je rovnomernosť a konzistencia získaného krmiva.

Miešanie MIM krmiva sa uskutočňuje kombináciou tepelných účinkov a šmykových síl. Teplota miešania by nemala byť príliš vysoká, inak môže dôjsť k rozkladu spojiva alebo k dvojfázovému oddeleniu prášku a spojiva v dôsledku príliš nízkej viskozity. Bežne používané miešacie zariadenia pre MIM sú dvojzávitovkový extrudér, miešač s obežným kolesom v tvare Z, jednozávitovkový extrudér, piestový extrudér, dvojitý planétový miešač, dvojitý vačkový miešač atď. Tieto miešacie zariadenia Všetky sú vhodné na prípravu zmesí s viskozitou v rozsahu 1-1000Pa·s.

Metóda miešania vo všeobecnosti spočíva v tom, že sa najprv pridajú zložky s vysokou teplotou topenia na roztavenie, potom sa ochladí, pridajú sa zložky s nízkou teplotou topenia a potom sa pridá kovový prášok v dávkach. To môže zabrániť splyňovaniu alebo rozkladu komponentov s nízkou teplotou topenia a pridávanie kovového prášku v dávkach môže zabrániť rýchlemu zvýšeniu krútiaceho momentu spôsobenému príliš rýchlym chladením a znížiť straty zariadenia.

Pre spôsob podávania, keď sa prášky s rôznymi veľkosťami častíc spájajú, japonský patent zavádza: najprv pridajte do spojiva hrubý 15-40um prášok rozprášený vodou, potom pridajte 5-15um prášok a nakoniec pridajte prášok Menej ako alebo rovný 5 um, takže získaná Existuje veľmi malá odchýlka v zmrštení konečného produktu. Aby sa okolo prášku rovnomerne pokryla vrstva spojiva, kovový prášok sa môže tiež priamo pridať do zložky s vysokou teplotou topenia a potom sa pridá zložka s nízkou teplotou topenia a nakoniec sa môže odstrániť vzduch. Napríklad Anwar priamo pridá suspenziu PMMA k prášku z nehrdzavejúcej ocele a premieša, potom pridá vodný roztok PEG, vysuší ho a potom za miešania odstráni vzduch. O'connor používa miešanie rozpúšťadiel, najprv suchú zmes SA a prášku, potom pridajte tetrahydrofuránové rozpúšťadlo, potom pridajte polymér, potom, čo tetrahydrofurán unikne v teple, pridajte prášok a premiešajte, môžete dosiahnuť rovnomerné dávkovanie.

4. Vstrekovanie

Účelom vstrekovania je získať bezchybné, rovnomerne usporiadané tvarové teleso MIM požadovaného tvaru. Najprv sa granulované krmivo zahreje na určitú vysokú teplotu, aby sa stalo tekutým, a potom sa vstrekuje do dutiny formy, aby sa ochladilo, aby sa získalo tuhé teleso požadovaného tvaru, a potom sa vyberie z formy, aby sa získal MIM tvarovaný polotovar. . Tento proces je v súlade s tradičným procesom vstrekovania plastov, ale kvôli vysokému obsahu prášku v krmive MIM má proces vstrekovania veľké rozdiely v parametroch procesu a iných aspektoch a nesprávna kontrola je náchylná na rôzne chyby.

5. Odmasťovanie

Od objavenia sa technológie MIM s rôznymi spojivovými systémami sa vytvorili rôzne cesty procesu MIM a zmenili sa aj spôsoby odmasťovania. Čas odmasťovania sa z počiatočných dní skrátil na niekoľko hodín. Z odmasťovacieho kroku možno všetky metódy odmasťovania rozdeliť zhruba do dvoch kategórií: jednou je dvojkroková metóda odmasťovania. Dvojkroková metóda odmasťovania zahŕňa odmasťovanie rozpúšťadlom plus tepelné odmasťovanie, sifónové odmasťovanie - tepelné odmasťovanie atď. Jednokroková metóda odmasťovania je prevažne jednokroková metóda tepelného odmasťovania a najpokročilejšou metódou je metóda amaetamold. Nižšie je uvedených niekoľko reprezentatívnych metód odmasťovania MIM.

6. Spekanie

Spekanie je posledným krokom v procese MIM a spekanie odstraňuje póry medzi časticami prášku. Zabezpečte, aby produkty MIM dosiahli úplné zahustenie alebo takmer úplné zahustenie. V dôsledku použitia veľkého množstva spojiva v technológii vstrekovania kovov je zmršťovanie počas spekania veľmi veľké a lineárna miera zmršťovania vo všeobecnosti dosahuje 13 percent -25 percent, takže vzniká problém s kontrolou deformácie a kontrola rozmerovej presnosti. Najmä preto, že väčšina produktov MIM sú diely špeciálneho tvaru so zložitými tvarmi, tento problém sa stáva čoraz dôležitejším a rovnomerné podávanie je kľúčovým faktorom pre rozmerovú presnosť a kontrolu deformácie konečného spekaného produktu. Vysoká hustota prášku po poklepaní môže znížiť zmršťovanie pri spekaní a je tiež prospešná pre proces spekania a kontrolu rozmerovej presnosti. Pri výrobkoch, ako je železo a nehrdzavejúca oceľ, existuje tiež problém s kontrolou uhlíkového potenciálu pri spekaní. Vzhľadom na vysokú cenu jemného prášku je štúdium vylepšenej technológie spekania hrubého práškového výlisku dôležitým spôsobom, ako znížiť výrobné náklady na vstrekovanie prášku, čo je dôležitý výskumný aspekt výskumu vstrekovania kovových práškov.

Vzhľadom na zložitý tvar a veľké spekacie zmršťovanie produktov MIM väčšina produktov ešte potrebuje po spekaní úpravu po spekaní, vrátane tvarovania, tepelného spracovania (nauhličovanie, nitridácia, uhlíková nitridácia atď.), povrchovej úpravy (dokončovanie, iónový dusík, atď.). atď.) chemické, galvanické pokovovanie, brokovanie atď.)

7. Štruktúra formy

Vnútorná a vonkajšia strana produktu sú obrátené a valec je ťahaný jadrom a vonkajšia bočná štruktúra tiež využíva ťahanie jadra valca.

Naša služba

Prečo si vybrať nás?

Proces po spekaní

1. Tepelné spracovanie: žíhanie, karbonizácia, temperovanie, kalenie, normalizácia, povrchové temperovanie

2. Zariadenia na spracovanie: CNC, WEDM, sústruh, frézka, vŕtačka, brúska atď.;

3. Povrchová úprava: eloxovanie, práškové striekanie, chrómovanie, lakovanie, pieskovanie, niklovanie, galvanizácia, černenie, leštenie, modrín atď.

Formy a kontrolné prípravky

1. Životnosť formy: zvyčajne semipermanentná. (okrem stratenej peny)

2. Dodacia lehota formy: 10-25 dní (podľa štruktúry produktu a veľkosti produktu).

3. Údržba nástrojov a foriem: Zhongwei je zodpovedný za presné diely.

Kontrola kvality

1. Kontrola kvality: chybovosť je nižšia ako 0,1 percenta .

2. Vzorky a skúšobná prevádzka budú 100 percentne kontrolované počas výroby a pred odoslaním, kontrola vzoriek pre sériovú výrobu podľa noriem ISDO alebo požiadaviek zákazníka.

3. Skúšobné zariadenie: detekcia chýb, spektrálny analyzátor, analyzátor zlatého obrazu, trojsúradnicový merací stroj, zariadenie na skúšanie tvrdosti, stroj na skúšanie ťahom.