Diely MIM pre veľký a malý bubon

Predstavenie výrobku

Ak chcete pomôcť viacerým spoločnostiam riešiť zložité a rozsiahle praktické aplikačné problémy vo výrobkoch, podľa potrieb zákazníkov a rozsahu použitia, venujte väčšiu pozornosť zhodovaniu rozmerov, aby spĺňali normy požadované zákazníkmi.

Technika pozadia:

Metal Injection Molding (MIM) je metóda lisovania, pri ktorej sa plastifikovaná zmes kovového prášku a jeho spojiva vstrekuje do modelu a je to spôsob výroby nového typu kovového priemyselného produktu; konkrétne sa uskutoční zmiešanie vybraného prášku a spojiva a zmes sa potom peletizuje a potom sa vstrekuje do požadovaného tvaru. V súčasnosti pri tradičnom procese MIM, keď sú kovové časti veľké, je ľahké spôsobiť problémy, ako je bublanie a praskanie počas procesu spekania v dôsledku neúplného odmastenia a nemožno zaručiť kvalitu produktu.

Technické prvky realizácie:

Aby sa prekonali nedostatky doterajšieho stavu techniky, účelom tohto vynálezu je poskytnúť spôsob vstrekovania veľkých kovových dielov, ktorý rieši problém bublín, ktoré sú náchylné na vznik v dôsledku neúplného spekania spôsobeného neúplným odmasťovaním pri výroba veľkých kovových dielov tradičnými metódami, praskanie a iné problémy, s cieľom zlepšiť kvalitu veľkých kovových dielov a zároveň sa vyhnúť rizikám bezpečnosti výroby.

Aby sa vyriešili vyššie uvedené problémy, technická schéma prijatá v tomto vynáleze je nasledovná:

1. Spôsob vstrekovania veľkého kovového kusu, pričom tento spôsob zahŕňa nasledujúce kroky:

1) Predúprava surovín: sušenie a odvlhčovanie zakúpeného kovového prášku;

2) Poťahovanie surovín: Po kroku 1) sa kovový prášok, POM, PE, PP a antioxidanty pridajú do mixéra na banbury a po úplnom premiešaní sa získa pasta;

3) Granulácia krmiva: extrudovanie pasty získanej v kroku 2) cez extrudér, aby sa získali granulované suroviny;

4) Dizajnové formy: dizajnové formy na výrobu kovových dielov so spojovacími otvormi a formy na výrobu spojovacích dielov, ktoré zodpovedajú spojovacím otvorom

5) Vstrekovanie kovových dielov: Vstreknite granulované suroviny získané v kroku 3) do formy z kroku 4) pomocou vstrekovacieho stroja, aby ste získali polotovary kovových dielov so spojovacími otvormi;

6) Vstrekovací konektor: Vstreknite granulovaný materiál získaný v kroku 3) do formy z kroku 4) pomocou vstrekovacieho stroja, aby ste získali konektor, ktorý zodpovedá spojovaciemu otvoru opísanému v kroku 5);

7) Odmasťovanie: Vložte polotovary z kovu získané v kroku 5) a spojovacie diely získané v kroku 6) do odmasťovacej pece, aby ste odstránili POM;

8) Spájanie: spojte viac ako dve kovové časti získané po odmastení cez konektory, aby ste vytvorili kompletný polotovar veľkej kovovej časti;

9) Spekanie: Po kroku 8) sa polotovary veľkých kovových dielov prenesú do vákuovej pece na spekanie, aby sa získali hotové výrobky.

Ako ďalšie riešenie sú množstvá kovového prášku, POM, PE, PP a antioxidantov v kroku 2) podľa tohto vynálezu v hmotnostných percentách:

POM 3 percentá -10 percent ;

PE 4 percentá -6 percent ;

PP 2 percentá -4 percent ;

Antioxidant 0,1 percenta -1 percent ;

Rovnováha kovového prášku.

Ako ďalšie riešenie sa v kroku 2) tohto vynálezu nastaví teplota kyprenia pomocou miesiča na 160-200 stupeň C a čas kyprenia je 1.5-2,5 hodiny.

Ako ďalšie riešenie, v kroku 7) tohto vynálezu, počas procesu odmasťovania je katalytickým plynom HNO3, teplota odmasťovacej pece je nastavená na 110-130 stupeň C a čas odmasťovania je {{ 3 hodiny.

Ďalším riešením je rýchlosť, ktorou katalytický plyn podľa tohto vynálezu prechádza do odmasťovacej pece, je 0.01-0,05 ml/min.

Ako ďalšie riešenie je teplota spekania v kroku 9) podľa tohto vynálezu 1200-1400 stupňov.

Ako ďalšie riešenie je kovovým práškom podľa tohto vynálezu prášok zliatiny železa, prášok nehrdzavejúcej ocele, prášok titánovej zliatiny, prášok hliníkovej zliatiny a titánový prášok.

Ako ďalšie riešenie spôsob vstrekovania veľkého kovového kusu podľa tohto vynálezu ďalej zahŕňa uskutočnenie úplného zahusťovacieho spracovania na veľkom kovovom kuse sintrovanom v kroku 9) opäť v HIP spekacej peci.

Ďalším riešením je, že počas procesu zahusťovania je teplota spekacej pece 1200-1360 stupňov .

Ako ďalšie riešenie sa v kroku 8) tohto vynálezu počas procesu spájania na oba konce konektora nanáša bórový prášok.

V porovnaní s doterajším stavom techniky sú priaznivé účinky tohto vynálezu:

1. Pri metóde vstrekovania veľkých kovových dielov opísanej v tomto vynáleze sa realizáciou spracovania kovového prášku zlepší miera využitia surovín, výrazne sa znížia požiadavky na vybavenie a ušetrí sa výrobné náklady;

2. Metóda vstrekovania veľkých kovových súčiastok podľa tohto vynálezu rieši problémy s bublaním a praskaním spôsobeným neúplným spekaním v dôsledku nečistého procesu odmasťovania, keď sa tradičný spôsob používa na výrobu veľkých kovových súčiastok, a realizuje veľké kovové súčiastky vhodné pre hromadnú výrobu výroby.

Proces po spekaní

1. Tepelné spracovanie: žíhanie, karbonizácia, temperovanie, kalenie, normalizácia, povrchové temperovanie

2. Zariadenia na spracovanie: CNC, pomalé rezanie drôtom, sústruhy, frézky, vŕtačky, brúsky atď.;

3. Povrchová úprava: eloxovanie, práškové striekanie, chrómovanie, lakovanie, pieskovanie, niklovanie, galvanizácia, černenie, leštenie, modrín atď.

Forma a Gage

1. Životnosť formy: zvyčajne semipermanentná. (okrem stratenej peny)

2. Dodacia lehota formy: 10-25 dní (podľa štruktúry produktu a veľkosti produktu).

3. Údržba nástrojov a foriem: Zhongwei je zodpovedný za presné diely.

Kontrola kvality

1. Kontrola kvality: Miera chybovosti je nižšia ako 0,1 percenta .

2. Vzorky a skúšobné prevádzky budú 100 percentne kontrolované počas výroby a pred odoslaním, kontrola vzoriek pre sériovú výrobu podľa noriem ISDO alebo požiadaviek zákazníka.

3. Skúšobné zariadenie: detekcia chýb, spektrálny analyzátor, analyzátor zlatého obrazu, trojsúradnicový merací stroj, zariadenie na skúšanie tvrdosti, stroj na skúšanie ťahom.